Variantie in arbeidsefficiëntie
De variantie in arbeidsefficiëntie meet het vermogen om arbeid in te zetten in overeenstemming met de verwachtingen. De variantie is handig om die gebieden in het productieproces onder de aandacht te brengen die meer arbeidsuren verbruiken dan verwacht. Dit verschil wordt berekend als het verschil tussen de werkelijke arbeidsuren die zijn gebruikt om een artikel te produceren en het standaardbedrag dat had moeten worden gebruikt, vermenigvuldigd met het standaardloon. Als de uitkomst van de afwijking ongunstig is, zal er waarschijnlijk een beoordeling door industriële ingenieurs plaatsvinden om te zien of het onderliggende proces kan worden verbeterd om het aantal vereiste productie-uren te verminderen, met behulp van middelen zoals:
Een vereenvoudigd productontwerp om de montagetijd te verkorten
Een vermindering van de hoeveelheid schroot die door het proces wordt geproduceerd
Verhogen van de automatisering
De workflow wijzigen
Als dit niet mogelijk is, wordt het standaard aantal uren dat nodig is om een artikel te produceren verhoogd om het werkelijke niveau van efficiëntie beter weer te geven.
De formule voor de variantie in arbeidsefficiëntie is:
(Werkelijke uren - Standaarduren) x Standaardtarief = Arbeidsefficiëntieverschil
Een ongunstige variatie betekent dat de arbeidsefficiëntie is verslechterd, en een gunstige variatie betekent dat de arbeidsefficiëntie is toegenomen.
Het standaard aantal uren vertegenwoordigt de beste schatting van de industrieel ingenieurs van een bedrijf met betrekking tot de optimale snelheid waarmee het productiepersoneel goederen kan vervaardigen. Dit cijfer kan aanzienlijk variëren, op basis van aannames met betrekking tot de insteltijd van een productierun, de beschikbaarheid van materialen en machinecapaciteit, vaardigheidsniveaus van medewerkers, de duur van een productierun en andere factoren. De veelheid aan variabelen die erbij betrokken zijn, maakt het dus bijzonder moeilijk om een standaard te creëren die u zinvol kunt vergelijken met de werkelijke resultaten.
Er zijn een aantal mogelijke oorzaken van een arbeidsefficiëntieverschil. Bijvoorbeeld:
Instructies . De medewerkers hebben mogelijk geen schriftelijke werkinstructies ontvangen.
Mix . De norm gaat uit van een bepaalde mix van medewerkers met verschillende vaardigheidsniveaus, die niet overeenkomt met de feitelijke bezetting.
Opleiding . De norm kan zijn gebaseerd op de aanname van een minimale hoeveelheid training die werknemers niet hebben genoten.
Werkstation configuratie . Mogelijk is een afdeling opnieuw geconfigureerd sinds de standaard is gemaakt, dus de standaard is nu onjuist.
Het bijhouden van deze variantie is alleen nuttig voor bewerkingen die herhaaldelijk worden uitgevoerd; het heeft weinig zin om het te volgen in situaties waarin goederen maar een klein aantal keren of met lange tussenpozen worden geproduceerd.
Voorbeeld van variatie in arbeidsefficiëntie
Tijdens de ontwikkeling van het jaarlijkse budget besluiten de industriële ingenieurs van Hodgson Industrial Design dat de standaard hoeveelheid tijd die nodig is om een groene widget te produceren 30 minuten moet zijn, wat gebaseerd is op bepaalde veronderstellingen over de efficiëntie van Hodgson's productiepersoneel, de beschikbaarheid van materialen, beschikbaarheid van capaciteit, enzovoort. Gedurende de maand was er een tekort aan widgetmaterialen, dus moest Hodgson productiepersoneel betalen, zelfs als er geen materiaal was om aan te werken, wat resulteerde in een gemiddelde productietijd per eenheid van 45 minuten. Het bedrijf produceerde in de loop van de maand 1.000 widgets. De standaardkosten per arbeidsuur zijn $ 20, dus de berekening van de variantie in arbeidsefficiëntie is:
(750 werkelijke uren - 500 standaarduren) x $ 20 standaardtarief
= $ 5.000 variantie in arbeidsefficiëntie
Vergelijkbare termen
De variantie in arbeidsefficiëntie is ook bekend als de directe variantie in arbeidsefficiëntie en wordt soms (hoewel minder nauwkeurig) de variantie in arbeid genoemd.
